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螺桿式壓縮機常見故障盤分析

更新時間:2022-09-06 09:57:19    點擊次數:

 螺桿式空壓機具有結構簡單、體積小、重量輕的特點,其排氣連續、排氣脈動小、振動小、對安裝基礎要求低;易損件少、使用及維修方便;結構緊湊、穩定性好、運轉可靠、壽命長等許多優點,越來越廣泛地應用于礦山行業,成為礦山井下生產中提供壓縮空氣氣源的主要設備之一。

 
螺桿式空壓機九大常見故障分析
1、壓縮機機頭出口溫度或排氣溫度高
溫升過高是螺桿式空壓機運行過程中常見故障,螺桿式空壓機常期在高溫下運行,會嚴重影響機器的排氣量及使用壽命。溫升過高時,會發生高溫關停機故障。原因有;
(1)溫度傳感器故障。溫度傳感器發生故障,會引起PLC誤報溫度過高,引起停機。
(2)環境溫度因素。螺桿式空壓機機頭出溫度一般設定在110℃左右,而機頭出口溫度等于環境溫度加上60℃??酉峦L環境較差,多數溫度過高均由此引起。
(3)溫控閥故障。溫控閥在壓縮機冷起動時,可使油繞過冷卻器直接噴入主機頭,加速油溫上升,防止壓縮機內結露,在壓縮機正常運行后,可根據油溫調節流經冷卻器和傍路的油量比例,控制噴油溫度。若溫控閥損壞或是動作不靈敏,會使大量高溫油不經冷卻器直接循環進入主機頭,造成主機溫度高。
(4)油過濾器故障。油過濾器用于過濾油路中的灰塵及雜質,使用一段時間后容易堵塞,堵塞后造成回油不暢引起主機溫度高。(經常出現在加載瞬間)
(5)斷油閥故障。斷油閥是通過貯氣罐氣壓控制其往復運動噴油,若發生故障引起油路不暢,引起油溫高;雜物堵塞油路或控制氣路,造成斷油閥關閉不噴油,也會引起主機頭因缺油或油少散熱不良引起溫度高。
(6)潤滑油量不足,油冷卻器臟,堵塞,都會引起溫度過高。
(7)冷卻風扇發生故障,風冷卻器阻塞,排風阻力過大,造成散熱差引起溫度高。應清潔冷卻器外部灰塵及內部油污
(8)卸載壓力設定過低導致空壓機在卸載循環時油阻力過大,流速過慢導致熱量未及時散發,從而引起高溫關停機故障。故應合理設定卸載壓力(目前塘坑設定0.6MPa)。
 
2、輸出排氣壓力過低
(1)實際用氣量大于機組產氣量,應檢查相連接的設備和管網,若有泄漏點及時修補。若在正常使用條件下,系統的用氣量大于壓縮機組的產風量,則應更換大規格的壓縮機組或增加壓縮機組。
(2)卸載壓力設定值過低。正確設定卸載壓力值,充分發揮效率。
(3)空氣過濾器濾芯臟、阻塞,造成壓縮機機組進氣量不足,排氣壓力過低。應檢查空氣過濾器狀況,必要時更換。
(4)電磁閥故障。排氣管路上的主放氣電磁閥和冷起動放空電磁閥泄漏,需更換。
(5)控制氣路軟管泄漏。更換控制氣路軟管。
(6)進氣閥動作不靈敏,未完全打開。需檢修并檢查控制系統狀況。
(7)油器分離器阻塞,需更換油器分離器濾芯。
(8)安全閥泄漏。需重新校定或更換閥門。
(9)氣水分離器排水閥打開后卡住造成泄漏,應進行檢修。
(10)放空閥故障,壓縮機組加載時無法關閉。需進行檢修或更換。
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3、輸出排氣壓力過高
(1)進氣閥故障。需檢修或更換。
(2)加卸載壓力值設定不合理。需根據實際耗風量設定加卸載壓力值。
(3)壓力傳感器故障。更換。
(4)卸荷閥未關閉,卸荷閥卡住或關閉不嚴,電磁閥發生故障。檢修卸荷閥、電磁閥必要時更換。
 
4、卸負載頻繁
(1)壓力控制器加卸載壓差太小,重新設定加卸載壓力值。(塘坑目前設定值為:加載0.5Mpa,卸載0.6Mpa)
(2)壓力采樣管阻塞或泄漏,壓力衰減過快。需檢修采樣管路。
(3)生產實際耗風量不穩定,時大時小或不連續??稍趬嚎s機組后增加貯氣罐。
(4)在壓縮機組卸載時,最小壓力閥關閉不及時或關閉不嚴。檢修最小壓力閥必要時更換。
(5)加載控制電磁閥故障。應檢查電磁閥,可能是受油水氣的影響造成動作不靈敏或線圈燒壞。檢查必要時更換。
(6)控制機組起停的壓力傳感器故障或損壞。應進行檢修更換。
 
5、壓縮機組加載后一直不卸載
(1)生產的實際耗風量大于壓縮機組產風量,壓縮機組一直處于加載運行狀態。
(2)檢查連接管網是否存在漏風現象。
(3)檢查加卸載電磁閥是否動作或損壞。
(4)檢查壓縮機組進氣閥是否關閉嚴密。
(5)檢查氣水分離器排水閥是否存在漏失現象。
(6)檢查安全閥、油器分離器是否存在內漏現象。
 
6、油耗過大或排出壓縮空氣含有油分
(1)加油過多。油位過高,氣流會把油器分離器內油卷入到壓縮空氣當中。造成排出壓縮空氣中含油量超標。所以加油量應控制在紅線上黃線下。
(2)最小壓力彈簧失效導致開起壓過低,油器分離器前后壓差過大,罐內油氣混合氣流速高,筒壁和油器分離濾芯上凝聚的油液會被高速氣流帶走,從而影響油氣分離效果。
(3)油器分離器濾芯阻塞或損壞,檢查清洗必要時更換。
(4)油器分離器回油管阻塞,檢查清洗。
(5)風冷卻器系統有泄漏,檢查修理并補漏。
(6)油使用時間超期、油質變質。清洗壓縮機組并更換合格標識的油。
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